Le béton cellulaire doit être mélangé uniformément avec l'agent moussant. L'utilisation de l'eau doit être strictement contrôlée et seule l'eau du robinet doit être utilisée. L'eau contenant des substances acides ne doit pas être mélangée avec l'agent moussant pour éviter des réactions chimiques pouvant affecter l'efficacité de l'agent moussant.

Avant la livraison à l'entreprise de transport locale, les machines à béton cellulaire et les autres marchandises sont enveloppées avec du ruban d'emballage. La machine à béton cellulaire emballée est transférée au quai de l'entreprise de transport locale pour une préparation ultérieure avant l'expédition.

Versez le ciment, la poudre minérale et une quantité appropriée d'eau dans un malaxeur à béton et mélangez uniformément. Ajoutez l'agent moussant et les additifs chimiques dans le malaxeur et mélangez à nouveau. Versez le matériau mélangé dans des moules et compactez-le avec un compacteur électrique. Une fois le matériau complètement solidifié, utilisez une scie à béton électrique pour le découper à la taille et à la forme désirées. Les blocs de béton cellulaire peuvent être utilisés après séchage complet.

La productivité est une caractéristique clé des machines à béton cellulaire. Les malaxeurs pneumatiques modernes à grande vitesse ont des taux de production plus élevés par poste de travail comparés aux machines utilisant des générateurs de mousse, car ils économisent du temps sur la préparation et le remplissage de la mousse. Les lignes de production à grande échelle peuvent produire de 100 à 1000 mètres cubes de blocs par jour.

Avant de transférer la machine à un autre site, une maintenance doit être effectuée, incluant la vérification des composants internes et externes et l'application de mesures de prévention de la corrosion et de la rouille. Choisissez des lubrifiants et des carburants appropriés pour la saison et prenez des mesures anti-gel en hiver.

Avant de démarrer la machine chaque jour, mouillez les moules avec de l'eau pour les garder humides et réduire la chaleur générée par la friction. Après quelques heures de fonctionnement, la machine doit être arrêtée pendant environ 20 minutes pour éviter la surchauffe du moteur. Ajoutez régulièrement de l'huile lubrifiante pour assurer un fonctionnement fluide.

Selon certaines exigences de mesure, ajoutez de l'eau, du ciment et du céramsite, ainsi que des cendres volantes, de la poudre de pierre, de la poudre minérale, des scories ou du schiste bitumineux (choisissez-en un), dans le malaxeur. Mélangez pendant 5 à 10 minutes, puis versez dans des moules. Une fois que le matériau atteint la dureté de démoulage, démoulez-le, puis découpez-le en blocs à l'aide d'une machine de découpe. Enfin, empilez les produits en béton finis à l'aide d'une machine d'empilage automatique.

La ligne de production de blocs de béton nécessite un faible investissement, a des coûts de production et d'exploitation bas, et économise de l'énergie. Elle ne nécessite pas d'autoclavage traditionnel, économisant ainsi considérablement l'électricité et le charbon. Le système de contrôle automatisé garantit un processus de production respectueux de l'environnement et sans pollution.

À mesure que la teneur en mousse augmente, la résistance et la densité apparente du béton de céramsite diminuent, tandis que l'absorption d'eau augmente. Lorsque la teneur en mousse atteint 300%, la résistance du produit peut atteindre 1,12 MPa, répondant aux exigences pour les murs non porteurs.

Les blocs de béton cellulaire reposent sur le durcissement naturel du ciment pour atteindre leur résistance sans nécessiter de chauffage ou d'autoclavage, d'où le nom de blocs cellulaires non autoclavés (BCNA). Cette méthode de production utilise du béton cellulaire pour produire des blocs de construction.

En ajoutant des agents moussants chimiques au béton, des pores et des bulles de certaines tailles se forment pendant le processus de durcissement, créant une structure creuse. Cette structure fournit une excellente isolation thermique, empêchant efficacement le transfert de chaleur.

Le béton cellulaire en PSE est plus léger et plus facile à utiliser, réduisant le poids des bâtiments et améliorant leur performance globale. Son excellente isolation thermique garantit que les bâtiments restent chauds en hiver et frais en été. Il possède également de bonnes performances sismiques, améliorant la sécurité des bâtiments.

Il est largement utilisé pour les couches d'isolation thermique dans les murs, les sols et les toits. Il peut également être utilisé dans l'ingénierie routière pour réduire la charge des véhicules sur les surfaces routières. De plus, il s'agit d'un matériau respectueux de l'environnement qui peut être retraité ou refondu en nouveaux produits.

L'agent moussant est uniformément moussée dans le réservoir de stockage et mélangée à divers matériaux, additifs et eau pour former une boue de béton moussée. Cette boue est ensuite versée dans des moules par le port de décharge du dispositif de mélange. Les moules sont successivement transférés dans une salle de contrôle de la température, un dispositif de démoulage, un dispositif de découpe horizontale et un dispositif de découpe verticale.

• Ciment : Ciment Portland 425R (requis)
• Particules de PSE (requis)
• Cendres volantes (optionnel)
• Poudre de pierre fine (optionnel)
• Sable fin (teneur en boue ≤5%, optionnel)
• Poudre de laitier fin (optionnel)
• Additifs (fournis par l'entreprise)

Les équipements de panneaux isolants homogènes ont un certain niveau de complexité technique et nécessitent une opération et une maintenance professionnelles. Ils utilisent un mélange à ruban et un système d'opération automatisé pour garantir que les matières premières sont entièrement mélangées. Les blocs résultants ont une haute densité, une apparence lisse et d'autres propriétés bénéfiques.